Budowa linii do wytłaczania

Inwestycja w kompletną linię do wytłaczania to spore ułatwienie dla przedsiębiorców. Dzięki temu proces przetwórstwa tworzyw sztucznych może odbywać się od początku do końca w zakładzie produkcyjnym, bez potrzeby współpracy z firmami zewnętrznymi. Dodatkową zaletą jest możliwość kontrolowania przebiegu cyklu produkcyjnego i jakości ostatecznego wyrobu. W artykule piszemy, z jakich elementów powinna składać się linia technologiczna do wytłaczania.

Czym są linie do wytłaczania?

Linie technologiczne wykorzystywane w procesie wytłaczania służą do produkcji różnego rodzaju profili wytwarzanych z tworzyw sztucznych (PVC, PA, PE, PP, ABS, PS itp.). Kompletny zestaw maszyn, takich jak głowice, kalibratory, wytłaczarki i wiele innych, pozwala zakładom produkcyjnym na wykonywanie produktów bez udziału podwykonawców i zapewnia całkowitą kontrolę nad przebiegiem procesu. Linie do wytłaczania stosowane są w wielu branżach, najczęściej wykorzystuje się je do produkcji:

• folii płaskich,
• profili PVC i WPC,
• rur, rurek i węży,
• filamentów,
• profili meblowych (obrzeża meblowe i powłoki),
• profili technicznych dla przemysłu,
• profili z pianki,
• profili budowlanych (okna i uszczelki, rolety, rynny, złącza itp.),
• profili precyzyjnych.

Elementy linii technologicznej do wytłaczania

Najważniejszym urządzeniem w linii technologicznej jest wytłaczarka, która dostarcza tworzywo w postaci uplastycznionej, o odpowiedniej temperaturze, ciśnieniu i ilości. Następnie w maszynie zwanej głowicą wytłaczarską zachodzi proces nadania przetwarzanemu materiałowi odpowiedniego kształtu. Ostateczne kształtowanie tworzywa odbywa się w dyszy wytłaczarskiej, nie jest to jednak koniec całego cyklu. Po uzyskaniu odpowiedniego kształtu produktu trzeba go jeszcze poddać kalibracji oraz chłodzeniu. Kalibracja to nic innego jak utrwalanie formy i wymiarów wytłaczanego profilu. Natomiast chłodzenie zwykle ma miejsce w specjalnych wannach, w których wyrób zanurza się w wodzie lub spryskuje za pomocą zraszaczy – tłumaczy specjalista z Zakładu Budowy Maszyn i Systemów Sterowania.

Ostatnimi elementami linii do wytłaczania są urządzenia odcinające i składujące, do których profil przesuwany jest za pomocą specjalnych rolek, taśm lub gąsienic, czyli urządzeń odbierających.

Rodzaje wytłaczarek

Do przetwórstwa tworzyw sztucznych powszechnie stosowane są wytłaczarki jedno- i dwuślimakowe. Te pierwsze wykorzystywane są w procesach z jednym rodzajem materiału i cechują się dobrymi możliwościami wytwarzania ciśnienia. Jeszcze lepszymi parametrami wyróżniają się wytłaczarki dwuślimakowe, szczególnie modele współbieżne. Do uplastyczniania tworzyw najlepiej sprawdzają się wytłaczarki dwuślimakowe, zarówno współbieżne jak i przeciwbieżne, o zwojach zazębiających się szczelnie. Budowa maszyn zależy tu od kilku istotnych kryteriów. Typ urządzenia dobierany jest w zależności od tworzywa, które będzie poddawane obróbce, od postaci surowca polimerowego oraz od oczekiwanej jakości gotowego wyrobu. Wytłaczarki mają różne długości i silniki napędowe i są zsynchronizowane z pozostałymi elementami linii technologicznej.

Inne urządzenia do wytłaczania

Stoły kalibracyjne i urządzenia chłodzące powinny mieć sztywną konstrukcję, aby zapobiec skutkom powstających wstrząsów i wibracji. W zależności od modelu regulacja maszyny może być ręczna lub automatyczna. Urządzenie przesuwa się na szynach przy użyciu silnika, a stół kalibracyjny najczęściej zabudowany jest na stalowej wannie zbierającej wodę. Maszynami tnącymi z reguły są piły tarczowe lub termo regulowane gorące noże. Pożądana jest w tym przypadku wysoka prędkość cięcia, zwłaszcza dla małych profili, co przyspiesza proces przetwórstwa. Do akcesoriów dodatkowych zalicza się m.in.: urządzenia owijające, urządzenia do znakowania, urządzenia do rozładunku oraz dozowniki objętościowe i grawimetryczne.