System HACCP Przedsiębiorca
23 czerwca 2020

System HACCP – czym jest i dlaczego trzeba go znać?

HACCP to skrót anielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Points System, która tłumaczona jest na język polski jako System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych. Choć brzmi to bardzo skomplikowanie, to w praktyce oznacza systemową kontrolę procesów przechowywania i przetwarzania produktów spożywczych w lokalach gastronomicznych. Jej celem jest zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwa żywności. 

System HACCP obejmuje wszystkie etapy drogi, którą odbywa żywność od momentu odebrania jej od dostawcy do chwili, gdy trafi na stół jako gotowe danie lub – w przypadku niewykorzystania, zajdzie się w pojemniku z odpadami.  

Czy HACCP jest obowiązkowy? 

Zdecydowanie tak. Jeżeli zakład gastronomiczny przygotowuje dania od podstaw, czyli od poziomu produktów lub półproduktów do gotowych dań deserów czy sałatek, to powinien posiadać księgę HACCP. Tak wynika z przepisów, które weszły w życie w połowie 2006 r. Podstawą prawną jest Ustawa o Bezpieczeństwie Żywności i Żywienia oraz Rozporządzenie (WE) 852/2004. 

Choć wielu restauratorów właścicieli kawiarni i barów uważa HACCP za duże utrudnienie, to doradca ze sklepu z wyposażeniem kuchennym Alimax przekonuje, że przymus można przekuć na korzyści dla prowadzonego biznesu: – HACCP to doskonały system zarządzania jakością w gastronomii. Potraktowane serio i stosowane rzetelnie reguły kontroli łańcucha produkcji potraw pozwalają uzyskać maksymalne bezpieczeństwo żywności, ale także wypracować pełną powtarzalność jakości (niezmiennych walorów smakowych i odżywczych) oferowanych dań. Nietrudno zauważyć w tym szansę na podniesienie renomy prowadzonego biznesu, a w efekcie na pozyskanie i utrzymanie grona wiernych i zadowolonych klientów. 

Z wymienionych powodów warto poświęcić trochę czasu na zrozumienie istoty i sensu stosowania HACCP. Przedstawienie całego systemu to materiał na większe studium. Jednak nawet znajomość zasadniczych elementów pozwoli uniknąć krytycznych błędów we wdrażaniu systemu. 

Po pierwsze: analiza zagrożeń 

Analiza zagrożeń zmierza to tego, alby zidentyfikować sytuacje, w których może dojść do zanieczyszczenia żywności. Zanieczyszczenia, które powodują zagrożenia dla jakości produktów spożywczych, można podzielić na trzy grupy: 

  • ciała obce – piasek, różnego typu przedmioty, drobiny plastikowe i metalowe lub fragmenty drewna, które dostają się do żywności na skutek braku odpowiednich opakowań lub niestarannie przeprowadzonych czynności czyszczenia (np. niedokładne płukanie owoców i warzyw) czy obróbki żywności prowadzonej w warunkach dużego zapylenia, 
  • szkodliwe substancje chemiczne – jeżeli wykluczymy działanie z premedytacją, to najczęstszą przyczyną dostawania się do żywności szkodliwych substancji chemicznych jest niedokładne płukanie naczyń i opakowań po myciu i dezynfekcji – tylko użycie profesjonalnych produktów do zmywarek i ich właściwe dawkowanie oddala skutecznie ryzyko dostania się detergentów do żywności, 
  • zanieczyszczenia mikrobiologiczne – niewłaściwie przechowywana żywność, np. na skutek ustawienia niewłaściwej temperatury lub awarii urządzeń chłodniczych, jest doskonałą pożywką do rozwoju bakterii chorobotwórczych, które mogą być bardzo groźne dla zdrowia i życia konsumentów. 

W analizie zagrożeń należy koniecznie uwzględnić też działalność gryzoni i owadów. Gryzonie działają na wszystkich trzech wymienionych płaszczyznach: niszczą i zanieczyszczają żywność, przenoszą substancje chemiczne i bakterie chorobotwórcze. Podobnie działają owady, w tym przede wszystkim muchy. 

Metodologii i schematów analizy zagrożeń jest wiele. Na potrzeby naszych rozważań można je sprowadzić do zasadniczego pytania: gdzie i w jakich okolicznościach może dojść do pogorszenia stanu żywności na skutek dostania się szkodliwych substancji, ciał obcych i mikroorganizmów? W pierwszym kroku należy opisać drogę, którą żywność przebywa od momentu odbioru od dostawcy do chwili, gdy trafi na stół. Następnie należy określić rodzaje zagrożeń, które na różnych etapach tej drogi mogą mieć miejsce. Dzięki temu przygotujemy się do następnego etapu działania, którym jest określenie CCP, czyli Critical Control Point. 

Czym są krytyczne punkty kontroli? 

CCP lub po polsku KPK, czyli Krytyczne Punkty Kontrolne to etapy procesu produkcji żywności, które należy stale monitorować, aby uniknąć zagrożeń zanieczyszczenia lub skażenia żywności. Jednym z najważniejszych CCP jest monitorowanie temperatur, które utrzymują urządzenia chłodnicze: dotyczy to zarówno mięsa, jak też nabiału oraz owoców i warzyw. 

Jeżeli trafnie zidentyfikowaliśmy zagrożenia i właściwie określiliśmy krytyczne punkty kontrolne, jesteśmy na dobrej drodze do zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Jednak sama diagnoza nie jest rozwiązaniem. Dlatego dla każdego CCP musimy określić limity krytyczne, czyli przedział wartości, w których należy utrzymać przebieg procesu obróbki żywności. Limit krytyczny, to przedział wartości, po którego przekroczeniu powinna nastąpić zdecydowana reakcja. Ponownie dobrym przykładem będzie utrzymanie właściwych temperatur przechowywania żywności. 

Mniej więcej od połowy XX w. powszechnie przyjmowaną normą długotrwałego mrożenia produktów spożywczych jest utrzymywanie temperatury 0°F (Farenheita), czyli -17,8°C. W związku z tym w szafach mroźniczych przykładowe limity krytyczne mogą wynosić od -20°C do -18°C. Oprócz temperatur można określić czas przechowywania, pH, zapach, barwę czy jędrność. 

Procedury weryfikacyjne i działania korygujące 

Mając dobrze zdiagnozowane zagrożenia oraz określone CCP i limity krytyczne, musimy opracować procedury weryfikacyjne, czyli – w najprostszym ujęciu – opisanie sposobu, w jaki powinna być przeprowadzona kontrola odpowiednich parametrów. Na przykład zobowiązujemy określonego pracownika do przeprowadzenia o ustalonej godzinie (godzinach) sprawdzenia temperatury wewnątrz urządzeń chłodniczych. Po dokonaniu odczytu, wynik jest zapisywany w przeznaczonym do tego celu zeszycie (lub arkuszu kalkulacyjnym) i potwierdzany podpisem osoby przeprowadzającej kontrolę. 

Jeżeli kontroler stwierdza przekroczenie limitów krytycznych, powinien podjąć działania korygujące. Osoba prowadząca kontrolę nie może działać intuicyjnie: w systemie HACCP powinny być ustalone szczegółowo zadania korygujące. Przykład: jeżeli temperatura chłodzenia nie mieści się w limitach krytycznych, należy zmienić ustawienia urządzenia. Jeżeli odstępstwo było minimalne, to zmiana ustawień załatwia sprawę. Jeżeli jednak spadek temperatury był znaczący, należy ustalić procedurę kontroli i oceny stanu żywności. Procedury działań korygujących mogą być wielostopniowe. Chodzi o to, aby nie dopuścić do sytuacji, w której pomimo stwierdzenia nieprawidłowości, nie zostanie podjęte żadne działanie korygujące. 

Jeżeli opracujemy i wdrożymy system HACCP jesteśmy w stanie w praktyce wykluczyć zagrożenia związane z przechowywaniem i przetwarzaniem żywności. Należy pamiętać, że wszystkie opisane wyżej zadania nie są celem samym w sobie – nie chodzi o “produkcję papierków”, lecz o zapewnienie bezpieczeństwa żywności. HACCP nigdy nie jest zamkniętym zbiorem zasad, lecz konstrukcją “w procesie”: jeżeli pomimo wdrożenia systemu pojawiają się nieprawidłowości, trzeba powtarzać analizę zagrożeń, wyznaczać CCP i określać limity krytyczne aż do skutku, czyli uzyskania pełnej kontroli nad produkcją potraw.